La Gestión Ambiental en la industria gráfica.

La industria gráfica no es ajena a la preocupación por la gestión ambiental dado que es una industria etiquetada, con más o menos razón, como contaminante y se ve afectada por las medidas progresivas cada vez más restrictivas, a nivel nacional e internacional, que tienen que ver con dicho aspecto.

Ante esta realidad, el posicionamiento claro debe ser aquel que establece que la mejor defensa es un buen ataque.

Así, la certificación medioambiental no es ajena a las empresas gráficas. Son muchas las organizaciones de nuestro sector que llevan tiempo con esta certificación y otras tantas que están dando los pasos firmes en este sentido.

La certificación se basa en la norma ISO 14001, la norma certificable, y se constata mediante las auditorías ambientales pertinentes.

El proceso de certificación es similar en cuanto a procedimientos a seguir a la ISO 9001, de hecho no es inhabitual que la certificación se realice conjuntamente en aquellas empresas que deciden dar el paso y que previamente no disponían de certificado alguno.

La mejora continua implícita en la norma obliga a la organización a reducir consumos, emisiones nocivas y/o tóxicas así como desperdicios asociados a la actividad productiva. Este hecho, aunque parezca de difícil cumplimiento, es un factor motivador en cuanto que se pueden aunar intereses (de la propia empresa y de los trabajadores) y el resultado es positivo dada la valoración de este apartado por los clientes y el ahorro que una gestión ambiental adecuada puede significar en la cuenta de resultados en el capítulo de reducción de la contaminación y de la gestión de residuos.

La certificación ambiental hay que contemplarla pues, por parte de aquellos indecisos, no como un gasto sino como una inversión estratégica.

Materiales de producción en la industria gráfica. Papel. Control de calidad en la entrada (secuelas).

En anteriores entradas daba por zanjado este tema, al menos en  este grado de profundidad, y hete aquí que me topo con un problema relacionado en su manifestación más elemental: la falta de correspondencia entre el número de hojas declaradas como contenido de un paquete con las realmente empaquetadas. Para que no quepa duda diremos que el fabricante es una multinacional de reconocido prestigio,  no un intermediario desconocido o dudoso.

Entiendo que no hay malas prácticas por parte del fabricante en cuanto que se juega su prestigio por un hecho de este calibre si se demostrase un patrón de comportamiento extendido y repetido, y eso no es propio de este tipo de empresa, me inclino a pensar que el hecho es debido a un problema puntual con los contadores de las máquinas de empaquetado.

El caso es que la anécdota me viene de perlas como complemento a las anteriores entradas dedicadas al control de calidad en la entrada. Si alguien relee esas entradas podrá observar que no se especifica que se cuenten las hojas que vienen en los paquetes o se verifique el peso en su caso por entender que este apartado estaba suficientemente controlado desde fábrica (parece ser que habrá que replanteárselo).

No quiero plantear seriamente este hecho, pero sí deseo poner el acento en la necesidad de establecer procesos de control, automatizados en la medida de lo posible, de tal manera que se eviten problemas como del tipo descrito y que además (o principalmente) permitan registrar todos los avatares del papel desde que se recibe hasta que se libera el producto final. No olvidemos que el papel es uno de los componentes importantes de gran parte de los presupuestos por un lado y de los desperdicios generados por otro.

Llevar el recuento de las pliegos o metros de papel a lo largo de todo el proceso puede proporcionar sorpresas desagradables (en la implantación del sistema) y oportunidades claras de mejora en relación con la eficiencia y la productividad. ¿Nos suenan estos conceptos?

Materiales de producción en la industria gráfica. Papel. Control de calidad en la entrada (II).

Un simple control en la entrada de los materiales en la empresa permite establecer barreras de protección ante eventuales partidas que incumplan las especificaciones acordadas. Evitar que entre un material no conforme puede suponer un importante ahorro que debe ser considerado. No importa que el proveedor reconozca y se haga cargo de coste originado (reemplazando el papel por ejemplo) ya que el coste asociado es mucho mayor (retraso en la producción, coste de horas  perdidas, desperdicios y su tratamiento,…).

 No es necesario establecer complejos procedimientos ni asignar personal especializado para esta tarea, ésta se puede, se debe integrar en el operativo normal siguiendo un proceder lógico de integración de labores de calidad en las tareas asociadas a los puestos de trabajo.

Las características relevantes a controlar en relación con los papeles y que pueden ser verificadas mediante sencillas técnicas y dispositivos al  alcance  de una empresa media son: el gramaje, el grosor, el volumen específico, pH superficial y el color (en valores colorimétricos). Para ello se necesitará una balanza de precisión y algún dispositivo que permita cortar con precisión las muestras, un micrómetro un pH-metro o papel reactivo adecuado,  y un espectrofotómetro.

La medición, archivo de datos y contraste posterior con las especificaciones no llevará más de diez-quince minutos y cualquier operario debería estar en condiciones de hacerlo (deberá poseer los conocimientos básicos para realizar tal tarea).

Otras características relevantes pueden ser consideradas y medidas en función de la importancia que conceda la empresa a cada una de ellas (absorción, opacidad, resistencia a la tracción, a la rotura,…) y teniendo en cuenta los problemas asociados que históricamente hayan acontecido en el taller, si bien para ello en ocasiones será necesario disponer de instrumentación más sofisticada y por lo tanto más cara.  

En este último caso pudiera ser aconsejable realizar controles con una periodicidad dada (mensuales, trimestrales, anuales,…)  fuera de la empresa, subcontratados. La decisión dependerá de diversos factores entre los que habrá que valorar la continuidad en el uso del mencionado material, el componente de riesgo de la característica a controlar y su variación y del grado de confianza con el proveedor.

Materiales de producción en la industria gráfica. Papel (I). Control de calidad en la entrada.

El papel es uno de los materiales que mayor coste puede representar en un proyecto (hasta el punto que en los presupuestos editoriales se contempla como entrada independiente) y parte de los esfuerzos de ahorro en tales presupuestos se centran en esta importante partida.

Por otro lado, el papel es un material extremadamente sensible en cuanto a su tratamiento y comportamiento siendo uno de los factores de quejas y reclamaciones tradicionales en el sector. El reprocesado de un trabajo por incumplimiento de las especificaciones acarrea importantes pérdidas solo en este apartado y es claro motivo de fricciones y malentendidos cuando no pleitos, entre los fabricantes de papel y los impresores.

Es pues de vital importancia que en los talleres se den las circunstancias más propicias para evitar estos conflictos, por otro lado demasiado comunes, entre los tales actores ya que a la larga todos perdemos: no es un juego de suma cero, es el sector en su conjunto quien pierde, independientemente de quien haya ganado la batalla parcial dado que a la larga esto supone el incremento de precios o rebaja de calidades de los materiales para compensar con la consiguiente pérdida de competitividad con respecto a otros sectores competidores y/o complementarios.

Las condiciones en las que se deben establecer las relaciones para un correcto trato entre papeleros e impresores son de sobra conocidas desde hace años: los papeleros deben proveer de papeles que cumplan las especificaciones registradas en las normas publicadas al respecto (habrá que dedicar algunas entradas a este importante punto) y que tal papel sea trasportado adecuadamente, se presente acondicionado y esté preservado con todas las garantías.

 Por su parte, el impresor también tiene obligaciones, esto es, disponer de unas instalaciones adecuadas para que la manipulación y el comportamiento del papel sea el ideal.

El acondicionamiento incluye el control estricto de la temperatura y humedad del almacén y el taller. No descubro nada nuevo y para mi es muy fácil realizar estas aseveraciones dado que no me debo gastar una pasta en acondicionar tales espacios (por si algún empresario está leyendo esto), pero es perentorio que esto se realice (existe una cierta conciencia desde hace unos años y por lo general las nuevas instalaciones respetan este punto). Todos sabemos de la extraordinaria correlación entre el papel y el  medio que le rodea, los cambios pueden no ser visibles pero la repercusión interna de condiciones desfavorables puede ser suficiente para invalidar trabajos.

Es más, me atrevo a afirmar con cierta rotundidad, que los gastos anuales ocasionados por el gasto energético derivado del mencionado acondicionamiento (dentro de la partida de gastos de calidad) serán compensados con los ahorros obtenidos por la reducción de gastos por no conformidad (reprocesados de trabajos, reclamaciones que derivan en rebajas de precio, daño en la imagen…). Y dado que las variaciones en el entorno pueden afectar a otros materiales de producción así como a otros componentes del proceso (maquinaria, mano de obra,…) sin duda se obtendrán sinergias claras en el entorno productivo.

El comité 54 de Aenor (España) AEN/CTN 54 – INDUSTRIAS GRÁFICAS

Al comité 54 de AENOR dependiente de la secretaría de FEIGRAF (Federación de Industrias Gráficas) le corresponde el control y elaboración de normas UNE de las actividades de edición, producción gráfica y comunicación en sus distintas etapas de elaboración de originales, pruebas de control, procesos de producción para los diversos sistemas de impresión y/o estampación, opciones de post-impresión y acabados, del uso y aplicación de materias primas, soportes, tintas y otros materiales físicos, electrónicos o virtuales y de otros servicios y procedimientos gráficos de fabricación aplicables a la demanda del usuario final. En la actualidad tiene publicadas 83 normas sobre estas materias. Su equivalente internacional es el comité 130 de ISO.

En la dirección reseñada a continuación se encuentra la información en la página web de Aenor con relación a este comité incluido el listado de normas asociadas y la posibilidad de compra:

 http://www.aenor.es/aenor/normas/ctn/fichactn.asp?codigonorm=AEN/CTN%2054&pagina=1

 Queremos rendir en este blog homenaje a todos los integrantes del Comité (presentes y pasados), por la dedicación y el interés empleado en tal labor.

Metodologías aplicadas de mejora. El método de las 5 S (VI) Shitsuke (Disciplina).

Por último, se hace necesaria la disciplina (Shitsuke) con objeto de mantener el sistema tal como se ha planificado en su origen y para avanzar en la mejora continua.

La disciplina implica el cumplimiento de los procedimientos previamente acordados y la recogida de datos mediante los registros asociados. Disciplina implica el análisis de la situación actual y actuaciones correctivas y preventivas.

La disciplina hace referencia a una forma dada de hacer las cosas, no a una imposición. Disciplina significa rigor en la implementación de las tareas y su mantenimiento basado en el convencimiento más que en la penalización.

Disciplina en la clasificación. Basada en los criterios previamente establecidos. Revisión periódica de la clasificación. La clasificación puede variar por cambios en los procesos o por cambios en el grado de importancia de los elementos asociados al proceso.

Disciplina en el orden. La ausencia de disciplina favorecerá el desorden “una cosa en cada sitio y un sitio para cada cosa”. Periódicamente se analizará el orden establecido y se reconsiderarán otras posibilidades.

Disciplina en la limpieza. Manteniendo las acciones programadas. Labores de mantenimiento y de limpieza programadas con la adecuada periodicidad respetando los tiempos y las tareas a realizar.

Disciplina en la estandarización. Estableciendo los procedimientos e instrucciones para cada una de las fases y realizando revisiones a intervalos planificados. Disciplina en la formación de los trabajadores en relación con tales procedimientos e instrucciones y disciplina en su correcta aplicación.

Metodologías aplicadas de mejora. El método de las 5 S (V) Seiketsu (Estandarización)

Una vez que disponemos de un entorno de trabajo perfectamente ordenado, limpio y en el cual solo se hallan los elementos necesarios, se implementa la siguiente fase que consiste en normalización o estandarización (seiketsu).

Su función principal consiste en detectar irregularidades, hecho este que se ha simplificado tras las actuaciones previas.

La detección de anomalías se simplifica tanto que debe incluso operar, en buena parte de los casos, de forma inconsciente (si disponemos de un aparador con las herramientas necesarias asociadas a la tarea y tales herramientas están dispuestas con orden, con su ubicación prefijada de antemano, es posible detectar la ausencia de una herramienta de forma visual y de manera prácticamente inconsciente).

Lógicamente esta etapa debe fundamentarse sobre las etapas precedentes siendo así que su cumplimiento continuado refuerce la clasificación, el orden y la limpieza (observemos su parentesco con acciones de mejora continua).

Aspectos a destacar relacionados son:

  • La formación de los trabajadores en la estandarización y en la lógica del proceso así como las ventajas asociadas.
  • Plantear actuaciones basadas en el control visual (cada cosa en su sitio y un sitio para cada cosa).

Metodologías aplicadas de mejora. El método de las 5 S (IV) Seiso (Limpieza

La limpieza (Seiso) es  la tercera etapa del proceso de aplicación de las 5S. Se trata de mantener el entorno de trabajo sin suciedades ni desperdicios, estableciendo los patrones de conducta para que todo permanezca con el mismo grado de limpieza siempre.

Esto es especialmente relevante en el sector gráfico, el cual está especializado en “manchar” (en condiciones controladas, eso sí).

Muchos de los materiales que se emplean son de manipulación compleja dado su potencial para ensuciar así como parte de los procesos de  preparación y mantenimiento (cambio de tintas, limpiezas programadas de tinteros, etc.)

La limpieza debe ser pues una constante en nuestros talleres más aún si tenemos en consideración lo anteriormente expuesto. Tradicionalmente se ha considerado a nuestro sector como un sector “sucio”, la imagen que se suele dar en el cine y los medios de comunicación refleja este estereotipo. Aunque pueda haber algo de razón, lo cierto es que buena parte del sector está haciendo un importante esfuerzo en este y otros aspectos, que rompe con esta imagen. La empresa gráfica cada vez es más consciente de la buena imagen que genera  un entorno limpio y la repercusión beneficiosa de este factor en los empleados.

Por lo que respecta a la aplicación del método, lo cierto es que la limpieza evita problemas de operatividad que pueden afectar a la productividad. Un exceso de polvos antimaculantes no adecuadamente limpiados puede provocar acumulaciones de éste en partes de la máquina que en casos extremos pueden provocar averías más o menos graves y en todo caso retrasos en la producción con los costes asociados.

La limpieza diaria o por turnos debe ser contemplada dentro de las tareas propias de los trabajadores, estableciendo las pautas necesarias con sistemas claros. Esta limpieza tenderá con el paso del tiempo a convertirse en un hábito inconsciente, interiorizado y efectivo que permitirá detectar anomalía mediante someras inspecciones visuales.

Metodologías aplicadas de mejora. El método de las 5 S (III) Seiton (Orden)

La segunda S, procede de la palabra japonesa Seiton, en español orden.

De nuevo algo obvio pero que requiere ayuda metodológica para su mantenimiento. A partir de la clasificación (primera S; Seiri), se dispondrá de los elementos necesarios y solo de los necesarios, categorizados en función de la regularidad en su utilización.

En esta fase, tales elementos se ubican de tal manera que estos estén perfectamente localizados, a ser posible visualmente, sobre todo aquellos críticos, y de tal manera que si un elemento está fuera de lugar sea notado al instante.

Eso implica la organización del puesto de trabajo, con los elementos críticos necesarios (aquellos que se usan diariamente) convenientemente colocados en una ubicación establecida e identificados. Cada elemento ocupa su lugar de tal manera que si falta se note visualmente. Procedimientos de reposición deben quedar claramente establecidos con sus correspondientes registros. Lógicamente, los puntos de ubicación de tales elementos no deben entorpecer el trabajo de los operarios (deben facilitarlo) ni introducir complejidad en sus tareas (deben  simplificarlas).

El resto de elementos menos críticos a su vez deben tener una ubicación establecida (un área claramente asignada próxima al puesto de trabajo, un área del almacén,…), ser identificados claramente y a su vez deben presentarse allí donde se decida de forma ordenada y clara de tal manera que a ser posible, se detecte visualmente su falta o su desubicación.

Al igual que los elementos críticos deben tener asociados procedimientos sencillos de reposición.

Mantener el orden implica un esfuerzo continuado, el hecho de conseguirlo permite generar hábitos de trabajo sanos que a medio y largo plazo suponen ahorros considerables de tiempo. El orden a su vez, es un aspecto importante en cuanto a su influencia positiva en la motivación de los trabajadores.

Metodologías aplicadas de mejora. El método de las 5 S (II) Seiri (Clasificación)

La primera ese se corresponde con la palabra japonesa Seiri, que se traduce en español como clasificación.

 Aunque cada uno de los conceptos se puede aplicar por separado dado que se corresponden con prácticas lógicas a desarrollar en cualquier entorno, al aplicarse en la industria se establece una correspondencia metodológica en la cual, precisamente, la clasificación sería la primera etapa.

 Se parte de una situación dada en la cual se dispone de un entorno de trabajo, donde se encuentran distintos elementos, heterogéneos  tales como máquinas, materiales de producción, materiales complementarios, herramientas, documentos, etc.

Si no existe una metodología específica de control y uso, estos elementos se encontrarán desperdigados, desubicados, por lo que a veces no se encontrarán cuando sean necesarios y en otras ocasiones se hallarán en el entorno (nadie tendrá claro cuál es la razón) sin ser necesarios.

Por lo tanto para determinar la optimización de todo el entorno de trabajo (el objetivo de las 5S) la primera fase debe consistir en clasificar tales elementos, determinando su ubicación y su uso.

Tras esta primera y aparentemente sencilla acción, en las mayoría de los casos, puede sorprender la cantidad de materiales innecesarios que pueden estar disponibles en el entorno y por lo tanto estorbando y los necesarios no disponibles y que por lo tanto suponen pérdidas de tiempo para localizarlos.

El resultado final de esta etapa será una lista de dispositivos y materiales que estarán clasificados según su grado de utilización, siendo los más críticos aquellos que se utilizan comúnmente (digamos diariamente) y que por lo tanto habrán de tenerse visibles y a mano, mientras aquellos dispositivos o materiales que se utilizan con menos frecuencia (no más de una vez al mes por ejemplo) se ubican, bien localizados por supuesto, en áreas de la empresa previstas donde no entorpezcan los movimientos diarios de los procesos.