ISO 14001:2004 Requisitos del sistema de gestión ambiental. Implementación y operación. Emergencias.

Siempre es posible, aunque en ningún caso deseable, el que se den situaciones de emergencia o accidentes en la empresa. La mayor parte de estas situaciones puede afectar al medio ambiente y teniendo en cuenta esto, la norma demanda el desarrollo de uno o varios procedimientos que contemplen esta posibilidad, que tengan como fin prevenir estas situaciones y en el caso de que ocurran reducir sus efectos.

Tales procedimientos deben contrastarse periódicamente, lo cual implica la realización de simulacros (algunos de los cuales están legislados y por lo tanto son de obligado cumplimiento independientemente de esta exigencia normativa).

Como es lógico, tales procedimientos deben ser revisados para integrar posibles modificaciones en la empresa o en el sistema o como respuesta ante  emergencias y accidentes ocurridos.

Las emergencias y accidentes que tienen prioridad en el sistema de gestión ambiental son aquellos relacionados con los aspectos ambientales.

En la industria gráfica deberemos ser especialmente cuidadosos con los vertidos al suelo o al sistema de alcantarillado (restos de disolventes, tintas…), las emisiones a la atmósfera (disolventes volátiles de ciertos materiales,…), y la emisión de ruidos (dependiendo de las máquinas el nivel de ruido puede ser excesivo,…) y no solo porque lo demande la administración, y las normas de calidad si la empresa decide certificarse, sino porque las medidas tomadas (por costosas que estas sean) supondrán a medio y largo plazo un ahorro considerable en cuanto reducción o eliminación de accidentes, eliminación de penalizaciones administrativas, mejora en el clima laboral,…

Posibles procedimientos asociados con este punto son: identificación de aspectos ambientales (recordemos que es un requisito de esta norma), preparación y respuesta ante emergencias (por lo general contempla el simulacro de evacuación lo cual es obligado por ley, sería de interés para la empresa desarrollar las actuaciones ante otras emergencias), gestión de residuos y materiales (como originadores potenciales de residuos, vertidos, emisiones,…).

Materiales de producción en la industria gráfica. Papel. Control de calidad en la entrada (secuelas).

En anteriores entradas daba por zanjado este tema, al menos en  este grado de profundidad, y hete aquí que me topo con un problema relacionado en su manifestación más elemental: la falta de correspondencia entre el número de hojas declaradas como contenido de un paquete con las realmente empaquetadas. Para que no quepa duda diremos que el fabricante es una multinacional de reconocido prestigio,  no un intermediario desconocido o dudoso.

Entiendo que no hay malas prácticas por parte del fabricante en cuanto que se juega su prestigio por un hecho de este calibre si se demostrase un patrón de comportamiento extendido y repetido, y eso no es propio de este tipo de empresa, me inclino a pensar que el hecho es debido a un problema puntual con los contadores de las máquinas de empaquetado.

El caso es que la anécdota me viene de perlas como complemento a las anteriores entradas dedicadas al control de calidad en la entrada. Si alguien relee esas entradas podrá observar que no se especifica que se cuenten las hojas que vienen en los paquetes o se verifique el peso en su caso por entender que este apartado estaba suficientemente controlado desde fábrica (parece ser que habrá que replanteárselo).

No quiero plantear seriamente este hecho, pero sí deseo poner el acento en la necesidad de establecer procesos de control, automatizados en la medida de lo posible, de tal manera que se eviten problemas como del tipo descrito y que además (o principalmente) permitan registrar todos los avatares del papel desde que se recibe hasta que se libera el producto final. No olvidemos que el papel es uno de los componentes importantes de gran parte de los presupuestos por un lado y de los desperdicios generados por otro.

Llevar el recuento de las pliegos o metros de papel a lo largo de todo el proceso puede proporcionar sorpresas desagradables (en la implantación del sistema) y oportunidades claras de mejora en relación con la eficiencia y la productividad. ¿Nos suenan estos conceptos?

Materiales de producción en la industria gráfica. Papel. Control de calidad en la entrada (II).

Un simple control en la entrada de los materiales en la empresa permite establecer barreras de protección ante eventuales partidas que incumplan las especificaciones acordadas. Evitar que entre un material no conforme puede suponer un importante ahorro que debe ser considerado. No importa que el proveedor reconozca y se haga cargo de coste originado (reemplazando el papel por ejemplo) ya que el coste asociado es mucho mayor (retraso en la producción, coste de horas  perdidas, desperdicios y su tratamiento,…).

 No es necesario establecer complejos procedimientos ni asignar personal especializado para esta tarea, ésta se puede, se debe integrar en el operativo normal siguiendo un proceder lógico de integración de labores de calidad en las tareas asociadas a los puestos de trabajo.

Las características relevantes a controlar en relación con los papeles y que pueden ser verificadas mediante sencillas técnicas y dispositivos al  alcance  de una empresa media son: el gramaje, el grosor, el volumen específico, pH superficial y el color (en valores colorimétricos). Para ello se necesitará una balanza de precisión y algún dispositivo que permita cortar con precisión las muestras, un micrómetro un pH-metro o papel reactivo adecuado,  y un espectrofotómetro.

La medición, archivo de datos y contraste posterior con las especificaciones no llevará más de diez-quince minutos y cualquier operario debería estar en condiciones de hacerlo (deberá poseer los conocimientos básicos para realizar tal tarea).

Otras características relevantes pueden ser consideradas y medidas en función de la importancia que conceda la empresa a cada una de ellas (absorción, opacidad, resistencia a la tracción, a la rotura,…) y teniendo en cuenta los problemas asociados que históricamente hayan acontecido en el taller, si bien para ello en ocasiones será necesario disponer de instrumentación más sofisticada y por lo tanto más cara.  

En este último caso pudiera ser aconsejable realizar controles con una periodicidad dada (mensuales, trimestrales, anuales,…)  fuera de la empresa, subcontratados. La decisión dependerá de diversos factores entre los que habrá que valorar la continuidad en el uso del mencionado material, el componente de riesgo de la característica a controlar y su variación y del grado de confianza con el proveedor.

Materiales de producción en la industria gráfica. Papel (I). Control de calidad en la entrada.

El papel es uno de los materiales que mayor coste puede representar en un proyecto (hasta el punto que en los presupuestos editoriales se contempla como entrada independiente) y parte de los esfuerzos de ahorro en tales presupuestos se centran en esta importante partida.

Por otro lado, el papel es un material extremadamente sensible en cuanto a su tratamiento y comportamiento siendo uno de los factores de quejas y reclamaciones tradicionales en el sector. El reprocesado de un trabajo por incumplimiento de las especificaciones acarrea importantes pérdidas solo en este apartado y es claro motivo de fricciones y malentendidos cuando no pleitos, entre los fabricantes de papel y los impresores.

Es pues de vital importancia que en los talleres se den las circunstancias más propicias para evitar estos conflictos, por otro lado demasiado comunes, entre los tales actores ya que a la larga todos perdemos: no es un juego de suma cero, es el sector en su conjunto quien pierde, independientemente de quien haya ganado la batalla parcial dado que a la larga esto supone el incremento de precios o rebaja de calidades de los materiales para compensar con la consiguiente pérdida de competitividad con respecto a otros sectores competidores y/o complementarios.

Las condiciones en las que se deben establecer las relaciones para un correcto trato entre papeleros e impresores son de sobra conocidas desde hace años: los papeleros deben proveer de papeles que cumplan las especificaciones registradas en las normas publicadas al respecto (habrá que dedicar algunas entradas a este importante punto) y que tal papel sea trasportado adecuadamente, se presente acondicionado y esté preservado con todas las garantías.

 Por su parte, el impresor también tiene obligaciones, esto es, disponer de unas instalaciones adecuadas para que la manipulación y el comportamiento del papel sea el ideal.

El acondicionamiento incluye el control estricto de la temperatura y humedad del almacén y el taller. No descubro nada nuevo y para mi es muy fácil realizar estas aseveraciones dado que no me debo gastar una pasta en acondicionar tales espacios (por si algún empresario está leyendo esto), pero es perentorio que esto se realice (existe una cierta conciencia desde hace unos años y por lo general las nuevas instalaciones respetan este punto). Todos sabemos de la extraordinaria correlación entre el papel y el  medio que le rodea, los cambios pueden no ser visibles pero la repercusión interna de condiciones desfavorables puede ser suficiente para invalidar trabajos.

Es más, me atrevo a afirmar con cierta rotundidad, que los gastos anuales ocasionados por el gasto energético derivado del mencionado acondicionamiento (dentro de la partida de gastos de calidad) serán compensados con los ahorros obtenidos por la reducción de gastos por no conformidad (reprocesados de trabajos, reclamaciones que derivan en rebajas de precio, daño en la imagen…). Y dado que las variaciones en el entorno pueden afectar a otros materiales de producción así como a otros componentes del proceso (maquinaria, mano de obra,…) sin duda se obtendrán sinergias claras en el entorno productivo.

Metodologías aplicadas de mejora. El método de las 5 S (V) Seiketsu (Estandarización)

Una vez que disponemos de un entorno de trabajo perfectamente ordenado, limpio y en el cual solo se hallan los elementos necesarios, se implementa la siguiente fase que consiste en normalización o estandarización (seiketsu).

Su función principal consiste en detectar irregularidades, hecho este que se ha simplificado tras las actuaciones previas.

La detección de anomalías se simplifica tanto que debe incluso operar, en buena parte de los casos, de forma inconsciente (si disponemos de un aparador con las herramientas necesarias asociadas a la tarea y tales herramientas están dispuestas con orden, con su ubicación prefijada de antemano, es posible detectar la ausencia de una herramienta de forma visual y de manera prácticamente inconsciente).

Lógicamente esta etapa debe fundamentarse sobre las etapas precedentes siendo así que su cumplimiento continuado refuerce la clasificación, el orden y la limpieza (observemos su parentesco con acciones de mejora continua).

Aspectos a destacar relacionados son:

  • La formación de los trabajadores en la estandarización y en la lógica del proceso así como las ventajas asociadas.
  • Plantear actuaciones basadas en el control visual (cada cosa en su sitio y un sitio para cada cosa).

Metodologías aplicadas de mejora. El método de las 5 S (II) Seiri (Clasificación)

La primera ese se corresponde con la palabra japonesa Seiri, que se traduce en español como clasificación.

 Aunque cada uno de los conceptos se puede aplicar por separado dado que se corresponden con prácticas lógicas a desarrollar en cualquier entorno, al aplicarse en la industria se establece una correspondencia metodológica en la cual, precisamente, la clasificación sería la primera etapa.

 Se parte de una situación dada en la cual se dispone de un entorno de trabajo, donde se encuentran distintos elementos, heterogéneos  tales como máquinas, materiales de producción, materiales complementarios, herramientas, documentos, etc.

Si no existe una metodología específica de control y uso, estos elementos se encontrarán desperdigados, desubicados, por lo que a veces no se encontrarán cuando sean necesarios y en otras ocasiones se hallarán en el entorno (nadie tendrá claro cuál es la razón) sin ser necesarios.

Por lo tanto para determinar la optimización de todo el entorno de trabajo (el objetivo de las 5S) la primera fase debe consistir en clasificar tales elementos, determinando su ubicación y su uso.

Tras esta primera y aparentemente sencilla acción, en las mayoría de los casos, puede sorprender la cantidad de materiales innecesarios que pueden estar disponibles en el entorno y por lo tanto estorbando y los necesarios no disponibles y que por lo tanto suponen pérdidas de tiempo para localizarlos.

El resultado final de esta etapa será una lista de dispositivos y materiales que estarán clasificados según su grado de utilización, siendo los más críticos aquellos que se utilizan comúnmente (digamos diariamente) y que por lo tanto habrán de tenerse visibles y a mano, mientras aquellos dispositivos o materiales que se utilizan con menos frecuencia (no más de una vez al mes por ejemplo) se ubican, bien localizados por supuesto, en áreas de la empresa previstas donde no entorpezcan los movimientos diarios de los procesos.

Lean management (IV) Transporte innecesario (Unnecessary transportation).

Es inevitable la necesidad de transportar el producto en sus diferentes etapas desde el inicio de la producción hasta el cliente final.

El transporte añade un coste a la producción pero ningún valor añadido al producto, por lo que solo por este motivo es clara la necesidad de su optimización en busca de ahorro de tiempos, de combustible, de mano de obra asignada). A eso hay que añadirle los costes incrementados derivados de una incorrecta manipulación durante el transporte (golpes por ejemplo) o el efecto que puede tener sobre el producto las condiciones del entorno implicado (p. ej. humedad).

Entre los distintos procesos existe un continuo movimiento del producto semielaborado que debe ser debidamente planificado más aún en el sector gráfico donde es fácil encontrar distintos procesos operando simultáneamente en relación con la producción de un producto dado. El movimiento puede requerir puros automatismos (cadenas de montaje, robots de transporte) o máquinas que deben ser manejadas por los operarios oportunos. Toda esta infraestructura supone costes que deben ser ajustados convenientemente.

El transporte comprende asimismo el movimiento hasta empresas externas subcontratadas (por ejemplo a manipulación exterior), a un almacén externo o al cliente en su caso según lo acordado en el contrato. Algunas empresas gráficas disponen de su propio sistema de transporte al exterior mientras que otras subcontratan tal servicio. Este punto es también susceptible de optimización con las medidas oportunas.

Aspecto interesante a destacar es que las medidas adoptadas para mejorar el transporte no solo son positivas en cuanto a la reducción del gasto asociado que conlleva sino que además supone un refuerzo positivo directo en la mejora continua medioambiental ya que se a su vez se reducen los residuos generados por los combustibles así como el gasto de energía eléctrica.

Lean management (III) Exceso de producción (Overproduction).

El exceso de producción ocurre cuando se utilizan más recursos de los necesarios para la producción contratada. Este es un hecho habitual en la industria gráfica dado que se ha de tener en cuenta en la planificación las mermas y desperdicios ocasionados en los diferentes procesos que intervienen para la producción.

Así en la impresión se pierde un número de pliegos en las operaciones de registro y entonación hasta la obtención del pliego OK, parte de las innovaciones en las mejoras de las prensas van encaminadas en la reducción de estas mermas que en según que casos pueden suponer hasta un 25% de la producción. El hecho de que estas mermas habitualmente se incluyan en la facturación al cliente no encaja con la creciente exigencia de los clientes de pagar por lo que realmente reciben.

A lo largo de la producción pueden suceder situaciones en las cuales los pliegos impresos no cubran las condiciones de exigencia de calidad (registro, color, motas,…) por lo que tales pliegos deberán ser retirados y tratados como desperdicios. En ciertas prensas con control automatizado estos pliegos defectuosos son retirados automáticamente lo cual garantiza toda la producción y evita reprocesado posterior pero no la sobreproducción para sustituir los pliegos malos.

Similares hechos ocurren con la postimpresión y los manipulados (en su caso) por lo que la producción se debe incrementar contando con las mermas previstas que se generan en estos procesos.

La sobreproducción generada para evitar las mermas y desperdicios descritos supone un incremento de costes en materiales, horas de trabajo, almacenado, movimientos internos, etc. que a la postre no podrá ser cargado al cliente final (no todo) y que independientemente de ello implica una organización del trabajo no adecuada en cuanto que parte de la base de la resignación consentida (“como esto ocurre y nos ocurre todos y es muy difícil de evitar, procuremos cargarlo al cliente”).

No cabe duda que hay un gran recorrido hacia la mejora en este apartado.

Calidad en tiempos de crisis. Certificación de procesos (II). Certificación de impresión

La segunda certificación de procesos más conocida en el sector gráfico es la certificación FOGRA de impresión (al menos en Europa)  Process Standard Offset [PSO] certification based on ISO 12647.

FOGRA es un referente en la industria grafica a nivel mundial y, lógicamente su aval en lo que respecta a la impresión, es una garantía lo suficientemente interesante para que muchos impresores opten por tal certificación.

Tal certificación se basa en los requisitos establecidos en la norma 12647 y el proceso de certificación consiste en realizar que la empresa que opte al certificado realice una serie de trabajos siguiendo las directrices marcadas de tal manera que como resultado del proceso se obtengan una serie de muestras determinadas con el fin de que puedan ser valoradas en FOGRA de acuerdo a los parámetros normativos.

El proceso se realiza mediante socios colaboradores si bien el análisis lo realiza FOGRA en sus instalaciones.

Si la valoración es positiva y las muestras se hallan dentro de los rangos de tolerancia se obtiene un certificado que debe ser renovado a los dos años aunque se realiza una valoración intermedia anual para comprobar el mantenimiento.

Ciertamente este tipo de certificación u otras similares avaladas por institutos prestigiosos en el sector introduce un factor importante de compromiso y mejora. La certificación en sí no garantiza la excelencia en cuanto que se basa en una evaluación puntual que todo el mundo está interesado en que salga positiva (el intermediario, FOGRA y el aspirante a certificarse) y que por lo tanto la certificación puede ser el resultado de un esfuerzo puntual y no de una actuación constante.

Es la empresa la que, a partir de las directrices indicadas y la formación de los empleados, debe sacar el verdadero partido a la certificación (la certificación solo garantiza que se pueda cumplir con la norma 12647, la cual es, al fin y al cabo, una norma consensuada de mínimos) yendo más allá en el camino de la excelencia.

El listado de compañías certificadas se halla en la página http://www.psoinsider.de      A continuación detallamos, en la línea de difundir las buenas práctica en nuestro sector,  las empresas gráficas en España listadas en dicha página que se hallan certificadas en PSO  a fecha de esta entrada (siete en total):

Artes Gráficas Palermo S.L.
Avenida de la Técnica, 7 Pol. Ind. Santa Ana
28529 Rivas (Madrid)
Spain

Dilograf
C/Cromo 17-19
08940 Cornellà de Llobregat, Barcelona
Spain

Graficas Aga, S.L.
Herreros, 46
28906 Getafe (Madrid)
Spain

Graficas Ezquerro
C/ Ramal, n°1
31580 Lodosa (NAVARRA)
Spain

NOVOPRINT,S.A
Energia, 53
08740 St. Andreu de la Barca
Spain

Pentagraf Impresores, s.l.
Ctra. Real de Madrid, 75
46469 Beniparrell (Valencia)
Spain

Tompla Industria Internacional del Sobre
ctra. de Daganzo, km.3
28806 Alcalá de Henares, Madrid

Calidad en tiempos de crisis. Certificación de procesos (II). Certificación de pruebas

Dos son las certificaciones más extendidas por lo que a procesos se refiere: la certificación de la prueba y la certificación del proceso de impresión.

En la entrada de hoy dedicaremos espacio a la certificación de pruebas:

La certificación de la prueba se basa en determinados dispositivos de obtención de pruebas, consistentes en un software especializado, una impresora de chorro de tinta para pruebas (por lo general. Otras opciones son posibles) y un colorímetro o espectrofotómetro.

Este dispositivo debidamente linearizado y calibrado permite realizar emulaciones de una determinada salida basada en especificaciones normativas, a las que se incorporan determinados parches de control que posteriormente deben ser medidos mediante el espectrofotómetro de tal manera que comparando los valores colorimétricos que se obtienen con los que se deberían obtener, se obtenga la correspondiente diferencia de color, determinando la certificación de la prueba si tal diferencia de color es menor que la establecida en como rango de tolerancia.

Existen variantes de certificación basadas a las cuales se añade la valoración densitométrica (Brunner System) que básicamente funciona de igual manera pero mediante un software dedicado propio y basado no solo en la colorimetría  sino además en el análisis en las funciones densitométricas conocidas.

En todo caso esta certificación debe contemplarse como un paso básico en el control de calidad de los procesos. No cabe duda que la tendencia actual y futura pasa por basar la impresión en la norma publicada -ISO 12647- , un punto de apoyo firme para configurar las relaciones dentro de la industria y con los clientes (a ello dedicaremos la próxima entrada).

Debido a ello y dadas las mejoras introducidas en la obtención de pruebas, ¿quién no recuerda las obtención de las antiguas pruebas de color?, poco sentido tiene no disponer de un sistema de estas características (es relativamente barato) o si se dispone de él, menos sentido tiene infrautilizarlo, o peor aún, usarlo mal (sí, ciertamente podemos encontrar pruebas que presentan la tira de control Ugra/FOGRA Media Wedge (de cara al cliente queda “cool”), pero que no se ha certificado (en estos casos en colaboración con la ignorancia del cliente, claro)

La certificación de pruebas, sin ser la panacea, (hay mucho que decir por lo que respecta a la tolerancia de la certificación) es sin duda una herramienta clave en la mejora de los procesos pudiendo evitar costosas reclamaciones y reprocesados. La certificación de pruebas debe ser contemplada como un proceso en si mismo, se deben desarrollar los procedimientos adecuados y acompañar con la formación necesaria de los recursos humanos asignados. Sin duda los ahorros generados compensarán con creces el coste y el esfuerzo.