Artes e Industrias Gráficas

Poka Yoke en el sector gráfico

jesús garcía jiménez Deja un comentario

Poka-Yoke significa en japonés «a prueba de errores«. Esta metodología de calidad (más bien conjunto de técnicas) colabora en la búsqueda del santo Grial de los «cero defectos«.

 Aplicable a procesos y productos, fue desarrollada por el ingeniero japonés Shigueo Shingo en la década de los 60 en Toyota (dentro del contexto del Toyota Production System) y está encaminada a la eliminación de errores mediante el sencillo método de que estos no sean posibles.

Tal metodología se apoya fundamentalmente en el diseño y la planificación de los sistemas, procesos y productos de tal manera que se evite en error humano, causa principal de buena parte de los errores, o que si ocurre un error sea éste tan evidente que no pueda por menos que detectarse y por lo tanto corregirse evitando que vuelva a ocurrir.

El planteamiento es simple en su concepción y por lo general en su aplicación: si es posible la inspección al 100% es posible evitar todos los errores de tal proceso o producto. Esta tendencia se ve reflejada en el incremento de automatismos en los procesos tales como sistemas de recuento automático, toma de mediciones de parámetros relevantes en cada uno de los productos que se procesan (y la retroalimentación consiguiente) o sistemas de verificación automática de ficheros basados en estándares aprobados (preflight por ejemplo de PDFs mediante el PitStop o herramientas similares).

Otra de las aplicaciones consiste en diseñar los procedimientos asociados a los procesos de tal manera que sea muy difícil cometer un error salvo que se incumpla flagrantemente el procedimiento o plantear sistemas redundantes en cuanto al control se refiere siendo así que si se comete un error en un sistema las probabilidades de que se pase el segundo filtro sean mínimas o nulas.

Así es fácil encontrar en las empresas códigos visuales de almacenamiento y manipulación basados en etiquetas de colores para clasificar los items (una etiqueta de color rojo fluorescente con la expresión «rechazado» pegada a una bobina que no cumple las especificaciones evitará que ésta por equivocación o descuido se incorpore al proceso productivo.

 En todo caso la reducción de defectos y eventualmente conseguir los cero defectos teóricos depende de que los procesos funcionen correctamente y si éstos no operan correctamente el error sea detectado por los sistemas de control asociados, sea mediante automatismos (por ejemplo la alarma que se enciende o suena mientras para el trabajo y  requiere la atención del trabajador) o bien por el propio operario (el cual detecta el error por encontrar discrepancias evidentes en la operación (pieza que no encaja) y que no haya posibilidad de error.

Es evidente que la implementación de este conjunto de técnicas en el sector gráfico puede aportar ventajas significativas en cuanto a la eliminación de errores se refiere dada la cantidad de variables que se manejan habitualmente en cualquier empresa gráfica y la terrible influencia que pueden tener los errores en los resultados finales

Día mundial de la calidad 2010

jesús garcía jiménez Deja un comentario

Hoy, 11 de noviembre de 2010, es el día mundial de la calidad y tampoco parece que se haya generado información alguna sobre tal evento en los grandes medios de comunicación (al igual que no ha habido referencia a la Semana Europea de la Calidad), ni siquiera una nota suelta sobre tal evento (chequeados los principales períodicos españoles y las noticas en televisión), así que nos toca a nosotros, los modestos blogeros, airear las virtudes de la gestión de la calidad bien entendida.

Este año el día mundial de la calidad se celebra bajo el lema “saliendo de la crisis”. Y tal como se puede deducir de tal lema, el enfoque se dirige hacia el papel que aporta la gestión de la calidad en la reconfiguración de las empresas tras los tiempos de crisis que estamos atravesando.

El camino hacia la recuperación es tortuoso y aun no está nada claro si la senda está realmente despejada o si por el contrario seguiremos metidos en el pantano hasta las trancas. Aquellas empresas que yerren en los objetivos pueden quedarse en el camino (como viene sucediendo en todas las épocas de crisis, aunque no por ello deja de ser dramático).

En nuestro sector gráfico venimos observando un incremento constante de la certificación de las empresas, bien por presión bien por convencimiento personal. En alguna entrada anterior hemos indicado este hecho y determinado las ventajas e inconvenientes del cada uno de los planteamientos.

Nuestra postura es clara como no podía ser menos: la gestión de la calidad debe ser entendida como una función destinada a aportar claras ventajas competitivas, no solo porque un certificado proporcione un mejor posicionamiento ante los clientes (concursos públicos por ejemplo) sino que además (principalmente, diríamos), permita mejorar la organización internamente en todos los niveles, contribuyendo a una mejora efectiva real.

La gestión de la calidad no debe entenderse como una función más de la empresa, oculta, oscura y por lo tanto desconocida, temida o despreciada. Debiera ser conocida y reconocida, todos debieran participar en la calidad y en todas las facetas de la vida no solo en la empresa. Las ideas que están tras esta función (formación, planificación, toma de datos y análisis, búsqueda de los cero defectos, mejora continua, etecera), hunden sus raíces en la vida misma. Su aplicación en la gestión no solo empresarial sino en la propia personal puede proporcionar mejoras en la calidad de vida de los ciudadanos y de las sociedades.

Día mundial de la calidad. Semana Europea de la Calidad

jesús garcía jiménez Deja un comentario

El próximo jueves, 11 de noviembre, se celebra el Día Mundial de la Calidad 2010, su lema es “Calidad: un Factor de Éxito”.

 Con este día de reconocimiento se pretende sensibilizar a la sociedad acerca de las ventajas que ofrece la calidad, así como sobre su importancia en la competitividad empresarial.

Tal conmemoración estará enmarcada dentro de la XVI Semana Europea de la Calidad, que  ya se está llevando a cabo desde ayer lunes 8 de noviembre hasta el domingo 14 de este mismo mes.

No esperemos ver grandes referencias en los medios de comunicación (total qué puede aportar una eficiente gestión de la calidad en las organizaciones  para que salgamos de la situación en la que nos encontramos y se establezcan unas bases eficientes para nuestra industria).  Por lo pronto al introducir «XVI Semana Europea de la Calidad» en Google no aparece ninguna noticia relacionada en los medios de comunicación, lo mismo ocurre al introducir «Día mundial de la calidad».

Entre los eventos relacionados destacamos el que tendrá lugar en el Ministerio de Industria, Turismo y Comercio el mismo jueves de 9,30 a 14 horas. Está promovido por la AEC (Asociación Española para la Calidad) y es gratuito previa inscripción.

 Más información en la propia web de AEC:  http://www.aec.es

El comité 54 de Aenor (España) AEN/CTN 54 – INDUSTRIAS GRÁFICAS

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Al comité 54 de AENOR dependiente de la secretaría de FEIGRAF (Federación de Industrias Gráficas) le corresponde el control y elaboración de normas UNE de las actividades de edición, producción gráfica y comunicación en sus distintas etapas de elaboración de originales, pruebas de control, procesos de producción para los diversos sistemas de impresión y/o estampación, opciones de post-impresión y acabados, del uso y aplicación de materias primas, soportes, tintas y otros materiales físicos, electrónicos o virtuales y de otros servicios y procedimientos gráficos de fabricación aplicables a la demanda del usuario final. En la actualidad tiene publicadas 83 normas sobre estas materias. Su equivalente internacional es el comité 130 de ISO.

En la dirección reseñada a continuación se encuentra la información en la página web de Aenor con relación a este comité incluido el listado de normas asociadas y la posibilidad de compra:

 http://www.aenor.es/aenor/normas/ctn/fichactn.asp?codigonorm=AEN/CTN%2054&pagina=1

 Queremos rendir en este blog homenaje a todos los integrantes del Comité (presentes y pasados), por la dedicación y el interés empleado en tal labor.

Metodologías aplicadas de mejora. El método de las 5 S (VI) Shitsuke (Disciplina).

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Por último, se hace necesaria la disciplina (Shitsuke) con objeto de mantener el sistema tal como se ha planificado en su origen y para avanzar en la mejora continua.

La disciplina implica el cumplimiento de los procedimientos previamente acordados y la recogida de datos mediante los registros asociados. Disciplina implica el análisis de la situación actual y actuaciones correctivas y preventivas.

La disciplina hace referencia a una forma dada de hacer las cosas, no a una imposición. Disciplina significa rigor en la implementación de las tareas y su mantenimiento basado en el convencimiento más que en la penalización.

Disciplina en la clasificación. Basada en los criterios previamente establecidos. Revisión periódica de la clasificación. La clasificación puede variar por cambios en los procesos o por cambios en el grado de importancia de los elementos asociados al proceso.

Disciplina en el orden. La ausencia de disciplina favorecerá el desorden “una cosa en cada sitio y un sitio para cada cosa”. Periódicamente se analizará el orden establecido y se reconsiderarán otras posibilidades.

Disciplina en la limpieza. Manteniendo las acciones programadas. Labores de mantenimiento y de limpieza programadas con la adecuada periodicidad respetando los tiempos y las tareas a realizar.

Disciplina en la estandarización. Estableciendo los procedimientos e instrucciones para cada una de las fases y realizando revisiones a intervalos planificados. Disciplina en la formación de los trabajadores en relación con tales procedimientos e instrucciones y disciplina en su correcta aplicación.

Metodologías aplicadas de mejora. El método de las 5 S (V) Seiketsu (Estandarización)

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Una vez que disponemos de un entorno de trabajo perfectamente ordenado, limpio y en el cual solo se hallan los elementos necesarios, se implementa la siguiente fase que consiste en normalización o estandarización (seiketsu).

Su función principal consiste en detectar irregularidades, hecho este que se ha simplificado tras las actuaciones previas.

La detección de anomalías se simplifica tanto que debe incluso operar, en buena parte de los casos, de forma inconsciente (si disponemos de un aparador con las herramientas necesarias asociadas a la tarea y tales herramientas están dispuestas con orden, con su ubicación prefijada de antemano, es posible detectar la ausencia de una herramienta de forma visual y de manera prácticamente inconsciente).

Lógicamente esta etapa debe fundamentarse sobre las etapas precedentes siendo así que su cumplimiento continuado refuerce la clasificación, el orden y la limpieza (observemos su parentesco con acciones de mejora continua).

Aspectos a destacar relacionados son:

  • La formación de los trabajadores en la estandarización y en la lógica del proceso así como las ventajas asociadas.
  • Plantear actuaciones basadas en el control visual (cada cosa en su sitio y un sitio para cada cosa).

Metodologías aplicadas de mejora. El método de las 5 S (IV) Seiso (Limpieza

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La limpieza (Seiso) es  la tercera etapa del proceso de aplicación de las 5S. Se trata de mantener el entorno de trabajo sin suciedades ni desperdicios, estableciendo los patrones de conducta para que todo permanezca con el mismo grado de limpieza siempre.

Esto es especialmente relevante en el sector gráfico, el cual está especializado en “manchar” (en condiciones controladas, eso sí).

Muchos de los materiales que se emplean son de manipulación compleja dado su potencial para ensuciar así como parte de los procesos de  preparación y mantenimiento (cambio de tintas, limpiezas programadas de tinteros, etc.)

La limpieza debe ser pues una constante en nuestros talleres más aún si tenemos en consideración lo anteriormente expuesto. Tradicionalmente se ha considerado a nuestro sector como un sector “sucio”, la imagen que se suele dar en el cine y los medios de comunicación refleja este estereotipo. Aunque pueda haber algo de razón, lo cierto es que buena parte del sector está haciendo un importante esfuerzo en este y otros aspectos, que rompe con esta imagen. La empresa gráfica cada vez es más consciente de la buena imagen que genera  un entorno limpio y la repercusión beneficiosa de este factor en los empleados.

Por lo que respecta a la aplicación del método, lo cierto es que la limpieza evita problemas de operatividad que pueden afectar a la productividad. Un exceso de polvos antimaculantes no adecuadamente limpiados puede provocar acumulaciones de éste en partes de la máquina que en casos extremos pueden provocar averías más o menos graves y en todo caso retrasos en la producción con los costes asociados.

La limpieza diaria o por turnos debe ser contemplada dentro de las tareas propias de los trabajadores, estableciendo las pautas necesarias con sistemas claros. Esta limpieza tenderá con el paso del tiempo a convertirse en un hábito inconsciente, interiorizado y efectivo que permitirá detectar anomalía mediante someras inspecciones visuales.

Metodologías aplicadas de mejora. El método de las 5 S (III) Seiton (Orden)

jesús garcía jiménez Deja un comentario

La segunda S, procede de la palabra japonesa Seiton, en español orden.

De nuevo algo obvio pero que requiere ayuda metodológica para su mantenimiento. A partir de la clasificación (primera S; Seiri), se dispondrá de los elementos necesarios y solo de los necesarios, categorizados en función de la regularidad en su utilización.

En esta fase, tales elementos se ubican de tal manera que estos estén perfectamente localizados, a ser posible visualmente, sobre todo aquellos críticos, y de tal manera que si un elemento está fuera de lugar sea notado al instante.

Eso implica la organización del puesto de trabajo, con los elementos críticos necesarios (aquellos que se usan diariamente) convenientemente colocados en una ubicación establecida e identificados. Cada elemento ocupa su lugar de tal manera que si falta se note visualmente. Procedimientos de reposición deben quedar claramente establecidos con sus correspondientes registros. Lógicamente, los puntos de ubicación de tales elementos no deben entorpecer el trabajo de los operarios (deben facilitarlo) ni introducir complejidad en sus tareas (deben  simplificarlas).

El resto de elementos menos críticos a su vez deben tener una ubicación establecida (un área claramente asignada próxima al puesto de trabajo, un área del almacén,…), ser identificados claramente y a su vez deben presentarse allí donde se decida de forma ordenada y clara de tal manera que a ser posible, se detecte visualmente su falta o su desubicación.

Al igual que los elementos críticos deben tener asociados procedimientos sencillos de reposición.

Mantener el orden implica un esfuerzo continuado, el hecho de conseguirlo permite generar hábitos de trabajo sanos que a medio y largo plazo suponen ahorros considerables de tiempo. El orden a su vez, es un aspecto importante en cuanto a su influencia positiva en la motivación de los trabajadores.

Metodologías aplicadas de mejora. El método de las 5 S (II) Seiri (Clasificación)

jesús garcía jiménez Deja un comentario

La primera ese se corresponde con la palabra japonesa Seiri, que se traduce en español como clasificación.

 Aunque cada uno de los conceptos se puede aplicar por separado dado que se corresponden con prácticas lógicas a desarrollar en cualquier entorno, al aplicarse en la industria se establece una correspondencia metodológica en la cual, precisamente, la clasificación sería la primera etapa.

 Se parte de una situación dada en la cual se dispone de un entorno de trabajo, donde se encuentran distintos elementos, heterogéneos  tales como máquinas, materiales de producción, materiales complementarios, herramientas, documentos, etc.

Si no existe una metodología específica de control y uso, estos elementos se encontrarán desperdigados, desubicados, por lo que a veces no se encontrarán cuando sean necesarios y en otras ocasiones se hallarán en el entorno (nadie tendrá claro cuál es la razón) sin ser necesarios.

Por lo tanto para determinar la optimización de todo el entorno de trabajo (el objetivo de las 5S) la primera fase debe consistir en clasificar tales elementos, determinando su ubicación y su uso.

Tras esta primera y aparentemente sencilla acción, en las mayoría de los casos, puede sorprender la cantidad de materiales innecesarios que pueden estar disponibles en el entorno y por lo tanto estorbando y los necesarios no disponibles y que por lo tanto suponen pérdidas de tiempo para localizarlos.

El resultado final de esta etapa será una lista de dispositivos y materiales que estarán clasificados según su grado de utilización, siendo los más críticos aquellos que se utilizan comúnmente (digamos diariamente) y que por lo tanto habrán de tenerse visibles y a mano, mientras aquellos dispositivos o materiales que se utilizan con menos frecuencia (no más de una vez al mes por ejemplo) se ubican, bien localizados por supuesto, en áreas de la empresa previstas donde no entorpezcan los movimientos diarios de los procesos.

Metodologías aplicadas de mejora. El método de las 5 S (I).

jesús garcía jiménez Deja un comentario

Iniciamos nueva serie, esta vez centrada en una metodología de gestión centrada en el entorno de trabajo que viene aplicándose con éxito en las más variadas empresas.

Se denomina de las 5 S porque cada una de estas eses es la inicial en japonés de los principios de la metodología.

Esto es:

  1. Serisi (Clasificación)
  2. Seiton (Orden)
  3. Seiso (Limpieza)
  4. Seiketsu (Normalización)
  5. Shitsuke (Mantener la disciplina)

Este método comenzó a  aplicarse en Toyota en la década de los 60 y poca duda puede haber con respecto a su contribución al crecimiento experimentado por esta marca desde esos años hasta el momento actual (por cierto, esta multinacional ha sufrido en estos últimos años ciertos problemas en relación con la calidad de sus productos, lo cual reafirma la necesidad del esfuerzo en la mejora continua).

El planteamiento básico es sencillo de entender hasta tal punto que los conceptos se definen por si solos (no obstante dedicaremos las próximas entradas a comentarlos uno a uno) y tal particular metodología se adapta como un guante al modo de ser oriental en el cual impera el orden y la disciplina.

La industria gráfica es propicia para la aplicación de la metodología que en principio solo requiere una fuerte disciplina en la implantación y en su seguimiento pero que no requiere particulares esfuerzos presupuestarios (todo lo contrario). Las características propias de nuestros entornos productivos, en los cuales encontramos múltiples entradas y salidas, materiales intermedios, materiales complementarios y cambios frecuentes dados los diferentes trabajos que se ejecutan diariamente implican efectos positivos rápidos al poco tiempo de la implantación con repercusión directa en la cuenta de resultados (disminución de errores y defectos, reducción de tiempos muertos, disminución de reclamaciones, aumento del grado de satisfacción en el trabajo… y en definitiva aumento de la productividad).