Poka Yoke en el sector gráfico

Poka-Yoke significa en japonés “a prueba de errores“. Esta metodología de calidad (más bien conjunto de técnicas) colabora en la búsqueda del santo Grial de los “cero defectos“.

 Aplicable a procesos y productos, fue desarrollada por el ingeniero japonés Shigueo Shingo en la década de los 60 en Toyota (dentro del contexto del Toyota Production System) y está encaminada a la eliminación de errores mediante el sencillo método de que estos no sean posibles.

Tal metodología se apoya fundamentalmente en el diseño y la planificación de los sistemas, procesos y productos de tal manera que se evite en error humano, causa principal de buena parte de los errores, o que si ocurre un error sea éste tan evidente que no pueda por menos que detectarse y por lo tanto corregirse evitando que vuelva a ocurrir.

El planteamiento es simple en su concepción y por lo general en su aplicación: si es posible la inspección al 100% es posible evitar todos los errores de tal proceso o producto. Esta tendencia se ve reflejada en el incremento de automatismos en los procesos tales como sistemas de recuento automático, toma de mediciones de parámetros relevantes en cada uno de los productos que se procesan (y la retroalimentación consiguiente) o sistemas de verificación automática de ficheros basados en estándares aprobados (preflight por ejemplo de PDFs mediante el PitStop o herramientas similares).

Otra de las aplicaciones consiste en diseñar los procedimientos asociados a los procesos de tal manera que sea muy difícil cometer un error salvo que se incumpla flagrantemente el procedimiento o plantear sistemas redundantes en cuanto al control se refiere siendo así que si se comete un error en un sistema las probabilidades de que se pase el segundo filtro sean mínimas o nulas.

Así es fácil encontrar en las empresas códigos visuales de almacenamiento y manipulación basados en etiquetas de colores para clasificar los items (una etiqueta de color rojo fluorescente con la expresión “rechazado” pegada a una bobina que no cumple las especificaciones evitará que ésta por equivocación o descuido se incorpore al proceso productivo.

 En todo caso la reducción de defectos y eventualmente conseguir los cero defectos teóricos depende de que los procesos funcionen correctamente y si éstos no operan correctamente el error sea detectado por los sistemas de control asociados, sea mediante automatismos (por ejemplo la alarma que se enciende o suena mientras para el trabajo y  requiere la atención del trabajador) o bien por el propio operario (el cual detecta el error por encontrar discrepancias evidentes en la operación (pieza que no encaja) y que no haya posibilidad de error.

Es evidente que la implementación de este conjunto de técnicas en el sector gráfico puede aportar ventajas significativas en cuanto a la eliminación de errores se refiere dada la cantidad de variables que se manejan habitualmente en cualquier empresa gráfica y la terrible influencia que pueden tener los errores en los resultados finales

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