>Control de procesos gráficos > ENTRADAS > MATERIALES PARA LA PRODUCCIÓN > SOPORTES DE IMPRESIÓN > CARACTERÍSTICAS ESTRUCTURALES > POROSIDAD

Característica especialmente importante en relación con la imprimibilidad (relación papel-tinta). El papel se estructura como un entrecruzamiento de fibras, de tal manera que se forman enlaces sólidos entre ellas debido a su especial constitución basada en celulosa, pero a su vez quedan huecos (poros) los cuales son ocupados por las cargas, los aditivos y…, esta es la clave, por aire.

La presencia de aire en el papel es fundamental para obtener valores altos de opacidad necesarios en especial cuando el papel va a ser impreso por las dos caras.

La luz al intentar atravesar el papel debe cambiar de medio continuamente (celulosa con un índice de refracción en torno a 1,5 y aire con un índice de refracción cercano a 1) eso supone una alta refracción y por lo tanto alta opacidad.

Este es un valor importante dado que a una mayor absorción de tinta, debido una porosidad excesiva, aumentan los riesgos de empastamiento al ocupar la tinta los poros extendiéndose más allá de lo previsto con la consiguiente pérdida de tonos y de contraste.

Otro efecto no deseado debido a una porosidad excesiva es el ensuciamiento del impreso por transparentado (la tinta que ocupa los poros reduce la opacidad propia del papel dado que el índice de refracción del vehículo es más cercano al de la celulosa lo que hace que se perciba por la otra cara).

En casos extremos puede aparecer el traspasado (la tinta atraviesa literalmente los poros y llega a la otra cara del pliego).

Por el contrario si el poro está excesivamente cerrado puede suceder que todos los componentes de la tinta queden en superficie, incluidos aquellos que se han formulado precisamente para que penetren en el soporte. En este caso la tinta quedará mal anclada y no secará adecuadamente con el consiguiente riesgo de repintes.

>Control de procesos gráficos > ENTRADAS > MATERIALES PARA LA PRODUCCIÓN > SOPORTES DE IMPRESIÓN > CARACTERÍSTICAS ESTRUCTURALES > RUGOSIDAD-LISURA SUPERFICIAL

Esta característica hace referencia a la estructura superficial del papel a nivel microscópico, conformada por la disposición de las fibras más o menos alisadas así como las cargas y los distintos aditivos.

La mayor rugosidad superficial es beneficiosa para la recepción de la tinta y su integración en el papel (caso de tintas que se formulen para que todo o parte del secado se produzca por absorción) y es perjudicial en relación con la definición de la imagen en cuanto que el punto de trama va a quedar peor definido al verse influenciado por tal superficie y por lo tanto el resultado final de la impresión se resentirá.

Las normas internacionales (ISO) para determinar la rugosidad/lisura son las siguientes:

ISO 8791-1:1986

Paper and board — Determination of roughness/smoothness (air leak methods) — Part 1: General method

ISO 8791-2:1990

Paper and board — Determination of roughness/smoothness (air leak methods) — Part 2: Bendtsen method

ISO 8791-3:2005

Paper and board — Determination of roughness/smoothness (air leak methods) — Part 3: Sheffield method

ISO 8791-4:2007

Paper and board — Determination of roughness/smoothness (air leak methods) — Part 4: Print-surf method

ISO 5627:1995

Paper and board — Determination of smoothness (Bekk method)

En cuanto a nomas españolas encontramos las siguientes:

UNE 57080-1:1988
Papel y cartón. Determinación de la rugosidad o lisura. Parte 1: método general.

UNE 57080-2/1M:2002
Papel y cartón. Determinación de la rugosidad o lisura. Parte 2: Método Bendtsen.

UNE 57080-2:1988
Papel y cartón. Determinación de la rugosidad o lisura. Parte 2: método Bendtsen.

UNE 57080-4:2006
Papel y cartón. Determinación de la rugosidad o lisura. Parte 4: Método Parker Print-surf.

UNE 57093:1990
Papel y cartón. Determinación de la lisura (método Bekk).

>Control de procesos gráficos > ENTRADAS > MATERIALES PARA LA PRODUCCIÓN > SOPORTES DE IMPRESIÓN > CARACTERÍSTICAS ESTRUCTURALES > VOLUMEN ESPECÍFICO

El volumen específico relaciona el peso o gramaje con el espesor y se expresa en cm3/gr.

El inverso del volumen específico es la densidad aparente o simplemente densidad, expresada en este caso en gr./cm3. (a mayor volumen específico menos densidad aparente).Eventualmente la densidad se halla expresada en Kg./m3.

Así, un papel con un espesor de 100 micras y un gramaje de 100 gramos/m2 tiene un volumen específico de 1 cm3/gr y una densidad aparente de 1 gr./cm3.

Tradicionalmente, en los talleres se viene refiriendo a este atributo como “mano del papel” (papeles que tienen más o menos “mano”) y que se determina mediante el método “carteo” entendido este como un movimiento de la hoja a modo de abanicado que produce un sonido característico, más o menos audible, más o menos seco, en función del volumen específico del papel.

Un volumen específico alto, propio de los denominados “papeles volumen”, supone papeles por lo general muy porosos, con superficies rugosas y absorbentes salvo que tengan un tratamiento añadido.

Por el contrario papeles con un volumen específico bajo proporcionarán superficies muy alisadas y con el poro cerrado. Su gran rigidez pudiera suponer dificultades en el paso por máquina.

La norma internacional para determinar el espesor:

ISO 534:2005 Paper and board — Determination of thickness, density and specific volumen.

Que se ha traspuesto íntegramente como norma española:

Norma UNE-EN ISO 534:2005

Título español Papel y cartón. Determinación del espesor, densidad y volumen específico (ISO 534:2005)

>Control de procesos gráficos > ENTRADAS > MATERIALES PARA LA PRODUCCIÓN > SOPORTES DE IMPRESIÓN > CARACTERÍSTICAS ESTRUCTURALES > ESPESOR

O grosor. Se expresa en micras (lo cual es más preciso y permite la obtención de otros valores tales como el volumen específico o densidad aparente) aunque también en décimas de milímetro (en  los talleres y a efectos prácticos) y en milímetros (cartones por ejemplo).

El espesor no debe presentar diferencias acusadas en el pliego o a lo largo del desarrollo de la bobina puesto que de otra manera puede afectar negativamente a la transferencia de tinta y su deposición regular t y  al paso del papel por la máquina.

Dado que los mecanismos de transporte se regulan teniendo en cuenta esta característica, si las diferencias de espesor entre los distintos pliegos son muy acusadas se pueden producir atascos.  El espesor depende en gran medida del tipo de fibras utilizadas, de su grado de refinado y de su alisado y repercute directamente en la opacidad del papel y en su rigidez.

Ej. Para hacernos una idea, y realizar comparaciones, los valores normales para el espesor del papel básico offset para impresión digital de 80-90 gr., (que comúnmente se hallan a la venta en los centros comerciales), se hallan en torno a las 100 micras, o lo que es lo mismo 1 décima.

Los valores mayores aquellos papeles que proceden de pastas obtenidas de fibras mecánicas y menores para aquellos papeles que están estucados.

La norma internacional para determinar el espesor:

ISO 534:2005 Paper and board — Determination of thickness, density and specific volumen.

Que se ha traspuesto íntegramente como norma española:

Norma UNE-EN ISO 534:2005

Título español Papel y cartón. Determinación del espesor, densidad y volumen específico (ISO 534:2005)

>Control de procesos gráficos > ENTRADAS > MATERIALES PARA LA PRODUCCIÓN > SOPORTES DE IMPRESIÓN > CARACTERÍSTICAS ESTRUCTURALES > CONTENIDO EN HUMEDAD

Un porcentaje de peso del papel se corresponde con una cierta cantidad de agua que ha quedado fijada a nivel químico en los grupos OH de la celulosa que lo compone y que no varía en condiciones normales más otra cantidad que en este caso se acumula a nivel  físico en los capilares (en los poros más pequeños).

Una humedad adecuada es necesaria para el correcto comportamiento del papel y por lo tanto es de gran importancia ya que si no está equilibrada significará que el papel está seco y dará problemas (generando electricidad estática y perdiendo elasticidad lo que se traduce en dobles pliegos, atascos, roturas,…) o estará húmedo en exceso (con lo cual ocasionará problemas de registro u ondulaciones que de nuevo pueden significar atascos).

Como quiera que la cantidad de agua fijada a nivel capilar, se halla influenciada directamente por la humedad ambiental, es necesario controlar el entorno de trabajo, siendo recomendable que el taller se mantenga con una temperatura en torno a los 20-22 ºC y una humedad relativa en torno a 50-55%.

 La norma internacional para determinar el contenido en humedad:

ISO 287:2009 Paper and board — Determination of moisture content of a lot — Oven-drying method

Que se ha traspuestos íntegramente como norma española:

UNE-EN ISO 287:2009 Papel y cartón. Determinación del contenido de humedad de un lote. Método de secado en estufa (ISO 287:2009)

>Control de procesos gráficos > ENTRADAS > MATERIALES PARA LA PRODUCCIÓN > SOPORTES DE IMPRESIÓN > CARACTERÍSTICAS ESTRUCTURALES > GRAMAJE

El peso del papel o gramaje se expresa en los gramos que pesa un metro cuadrado del mismo gr/m2.

La reducción del peso implica una merma de otras propiedades relacionadas: resistencia mecánica, opacidad, traspasado, transparentado y en casos extremos de variación puede provocar importantes problemas de paso de papel por máquina (maquinabilidad).

En prensa se ha venido experimentando una reducción del peso (de 45 a 42 gramos) con vistas a obtener importantes ahorros en las compras de esta materia prima.

Las normas que recogen las especificaciones  relacionadas con el gramaje son:

ISO 536:2012  Paper and board — Determination of grammage (última revisión)

UNE-EN ISO 536:1997  Papel y cartón. Determinación del gramaje (basada en la anterior norma ISO 536:1995)

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Existe una gran variedad de soportes de impresión, cada uno de los cuales presenta características muy diferenciadas. Los principales soportes en cuanto a su uso, son con toda probabilidad los  soportes papeleros y los soportes plásticos. En esta obra nos centraremos en los soportes papeleros dada la imposibilidad de abarcar todos los sujetos.

El soporte de impresión más utilizado es papel elaborado a partir de pasta mecánica,  pasta química,  reciclada o mezcla de todas ellas.

La pasta mecánica se obtiene a partir de la madera en troncos o astillas y su característica principal es que no se ha eliminado la lignina. Su presencia en el papel provoca su rápido amarilleamiento ante la luz solar o cualquier luz con fuerte presencia de radiación ultravioleta.

La pasta química se obtiene a partir de fibras vegetales y su característica principal es que se ha eliminado la lignina.

La pasta reciclada se obtiene a partir de los papeles ya utilizados y recogidos para su reutilización tras la correspondiente selección.

A ello hay que añadir el hecho de que buena parte de los papeles se les aplica una capa en superficie, el estuco, el cual cambia sus propiedades de impresión.

La fibra papelera actualmente se obtiene fundamentalmente de la madera. Las fibras procedentes de resinosas (pino, abeto,…) se caracterizan por ser largas proporcionando un buen grado de resistencia al papel; las fibras procedentes de frondosas (eucalipto, haya,…) proporcionan mayor uniformidad pero son menos resistentes.

Sus características derivan de la propia composición del papel y como se estructuran sus elementos. Influyen poderosamente en el comportamiento general tanto en la imprimibilidad (cómo se imprime la tinta en su superficie y cómo evoluciona posteriormente) así como en la maquinabilidad (cómo pasa el papel por la máquina).

>Control de procesos gráficos > ENTRADAS > MATERIALES PARA LA PRODUCCIÓN

Otro aspecto que se debe considerar cuidadosamente en relación con los procesos de producción en la industria gráfica, a la vez que los originales a tratar (comentados en anteriores entradas) es la propia entrada de los materiales requeridos en el proceso de impresión.

Estos materiales son diferentes de la entrada de originales en preimpresión (aunque también son de entrada), tienen características propias y los materiales son físicos: el papel, las tintas, las formas impresoras y los materiales complementarios.

El proceso de impresión es proceso complejo donde los haya hasta el punto que se han desarrollado materiales, métodos y maquinaria específica así como normativa relacionada. Para mantener el adecuado nivel de calidad este proceso ha de ser controlado de manera efectiva.

Se ha de tener bajo control las características de todos los componentes del proceso y someterlos a controles de calidad adecuados de tal manera que se reduzca al mínimo su efecto en el resultado final o se puedan determinar su influencia en las variaciones detectadas.

Las entradas que seguirán se van a dedicar a este particular apartado y se corresponden con el inicio de la 4ª temporada de este blog. Próximamente  subiré, como vengo haciendo tras cada “temporada” y ya son tres, un documento integrador con todas las entradas  de tal temporada. Un saludo.

>Control de procesos gráficos > Preimpresión > Recomendaciones> sobre originales > ORIGINALES > REQUITOS OBJETIVOS TÉCNICOS DE VALORACIÓN DE ORIGINALES > DETALLE

El detalle se corresponde con la máxima información en el área más pequeña posible y discernible por el ojo humano.

La posibilidad de mostrar pequeños detalles en la imagen teniendo en cuenta los condicionantes del medio tiene bastante que ver con el detalle que presente el original y se relaciona directamente con el contraste.

Partiendo de un original bueno la inevitable perdida de detalle en la imagen impresa  debido a los condicionantes de los procesos de impresión será aceptable.

Partiendo de un original malo, incluso con un proceso adecuado, la pérdida de detalle en la imagen impresa será evidente.

Todas las imágenes digitales pueden mejorarse con las opciones de enfoque de tal manera que siempre es posible ganar cierto detalle.

A continuación veamos algunas recomendaciones de tratamiento con la máscara de enfoque en Photoshop para acondicionar el original digital:

Radio

Aplicar la siguiente fórmula  DPI / 200

Ejemplos:

Para impresión comercial con salida de 150 líneas por pulgada:

150lpi * 1,42: 212     >    210/200  =  1,06

Para impresión de prensa con salida de 100 líneas por pulgada:

100 lpi * 1,42 = 141    >    141/200 =  0,71

Para impresión comercial alta calidad, packaging, etc. de 200 líneas por pulgada:

200lpi * 1,42 = 283   >   283/200 = 1,41

Cantidad

En función del tipo de óptica utilizada

Valores óptimos entre 200 y 350

Umbral

Paisajes, imágenes con mucho detalle, montañas, flores,… >  3…6

Paisajes con personas en primer plano, flores en primer plano ,… > 6…9

Primeros planos de rostros masculinos,… >  9…12

Primeros planos de rostros femeninos y de niños , > … 12…15…18

Reproducciones de pinturas al oleo con agrietamientos evidentes,… >  18…21…24

Escaneado de imágenes tramadas,… > 21…24…27

Nota: Para saber porqué multiplicamos por 1,42 ver la entrada del 19 de octubre de 2012 sobre resolución de entrada

>Control de procesos gráficos > Preimpresión > Recomendaciones> sobre originales > ORIGINALES > REQUITOS OBJETIVOS TÉCNICOS DE VALORACIÓN DE ORIGINALES > CONTRASTE

El contraste se determina a partir de la diferencia de luminosidad entre las zonas claras y las oscuras del original y su equivalente en el impreso, es decir, las zonas de luces y sombras.

Aunque se pueden dar casos donde un fuerte contraste en la imagen puede ser positivo y deseado por cuestiones estéticas, aspecto éste que debe hacer constar el creador de la imagen en las especificaciones al respecto, en la mayoría de los trabajos, y sin condiciones al respecto, son deseables originales que manifiesten el contraste justo, sin estridencias entre las zonas de luces y sombras, y que produzcan imágenes equilibradas en la salida.

O al menos seleccionar los originales en su conjunto de tal manera que como resultado final no haya una gran cantidad de imágenes excesivamente contrastadas, puesto que incidiría en una posible valoración total negativa del impreso.